目前鋼鐵行業(yè)二氧化硫年排放量排在第二位，僅次于燃煤電力，占全國二氧化硫總排放量的10%。燒結(jié)、焦化和動力生產(chǎn)是鋼鐵生產(chǎn)過程中排放的二氧化硫的主要來源。

其中，鋼鐵生產(chǎn)二氧化硫總排放量的60%來源于燒結(jié)工序，85%以上產(chǎn)生于長工藝生產(chǎn)工藝，是鋼鐵行業(yè)SO2的主要排放源。燒結(jié)混合物點火后，高溫燒結(jié)成型過程中產(chǎn)生的燒結(jié)煙，成分復(fù)雜，煙量變動大(±40%)，溫度變動大(120~180℃)，含水量大(8%~13%)，氧量高(14%~18%)，與燃煤鍋爐煙相比，燒結(jié)煙的管理困難。燒結(jié)煙氣脫硫是鋼鐵行業(yè)減排SO2的重點。

隨著近年來中國環(huán)境保護形勢的發(fā)展，鋼鐵企業(yè)脫硫技術(shù)始終是其生產(chǎn)環(huán)節(jié)的重要組成部分，脫硫技術(shù)的有效應(yīng)用需要經(jīng)過嚴格的技術(shù)選擇和技術(shù)分析，對鋼鐵企業(yè)燒結(jié)煙氣中脫硫技術(shù)的選擇和技術(shù)的研究和分析具有非常重要的環(huán)境保護意義和現(xiàn)實意義。

一、燒結(jié)煙的特點

(一)燒結(jié)煙的流量大，溫度變化大。與火力發(fā)電廠燃煤鍋爐封閉式燃燒系統(tǒng)煙氣相比，鋼鐵企業(yè)燒結(jié)過程在完全開放的環(huán)境下進行，過剩的空氣通過材料層，進入廢氣集氣系統(tǒng)除塵后排出。由于燒結(jié)是開放生產(chǎn)，燒結(jié)機排出的煙霧量明顯增大，噸位礦山煙霧產(chǎn)生量達到4000m3-6000m3。

其煙氣溫度一般在120℃-180℃之間波動，火力發(fā)電廠煙氣溫度基本保持在150℃左右。

(2)燒結(jié)煙氣成分復(fù)雜，二氧化硫濃度變動大。燒結(jié)煙氣是通過燃煤熔融礦粉、熔劑等形成的粉塵、硫化物、氮氧化物等多組分混合物，煙氣成分非常復(fù)雜，特別是重金屬種類繁多，原料中硫元素轉(zhuǎn)換為二氧化硫的轉(zhuǎn)換率為60%-90%，煙氣中二氧化硫的質(zhì)量濃度為400mg/m3-1600mg/m3。火電廠燃煤鍋爐二氧化硫轉(zhuǎn)換率95%，煙氣中二氧化硫的質(zhì)量濃度僅受煤種影響，波動相對小，穩(wěn)定在4000mg/m3左右。

二、鋼鐵企業(yè)燒結(jié)煙氣中的脫硫技術(shù)要求

（一）根據(jù)脫硫要求進行選擇。目前，我國大部分鋼鐵企業(yè)實施的排放標準為一級排放標準1430mg/m2，二級標準為2860mg/m3，同時三級標準為4300mg/m3。相關(guān)調(diào)查顯示，中國數(shù)十家鋼鐵企業(yè)中排放量最高的企業(yè)二氧化硫排放濃度在3000mg/m2以上，與此相比，二十家企業(yè)二氧化硫排放濃度在1000mg/m2以下。

1997年以后建成的燒結(jié)機，二氧化硫二級排放標準為2000mg/m3，三級排放標準為2860mg/m3。根據(jù)脫硫的要求進行選擇是比較現(xiàn)實的技術(shù)選擇標準。

(2)根據(jù)有關(guān)規(guī)定進行選擇。根據(jù)相關(guān)規(guī)定，主要是在我國目前環(huán)境保護要求的排放標準下，大多數(shù)鋼鐵企業(yè)不安裝煙氣脫硫裝置也能達到標準排放，但為了進一步提高我國工業(yè)企業(yè)的環(huán)境保護力，持續(xù)改善生態(tài)環(huán)境，在脫硫技術(shù)的選擇上，我國鋼鐵企業(yè)必須遵循《鋼鐵工業(yè)大氣污染物排放標準》的相關(guān)規(guī)定。

以及遵循地方政府對鋼鐵行業(yè)燒結(jié)煙氣脫硫工作的指導(dǎo)意見，更好地配合政府全面有效地管理燒結(jié)工序排放二氧化硫問題。

(3)根據(jù)原燃料進行選擇。鋼鐵企業(yè)在生產(chǎn)過程中使用原料的不同，需要選擇不同的脫硫技術(shù)。根據(jù)原燃料的選擇，主要是由于燒結(jié)機機頭廢氣中的二氧化硫主要來自原料和燃料，鋼鐵企業(yè)應(yīng)盡量選擇含硫率低的原料、燃料和熔劑等。

除此之外，在鐵礦粉尤其是低硫礦粉源不變的情況下，通過減少碎焦的使用量，可以更有效地減少二氧化硫的排放量，對同時產(chǎn)生的高濃度二氧化硫煙氣實施更有效的脫硫。

三、我國鋼鐵企業(yè)燒結(jié)煙氣脫硫現(xiàn)狀

燃煤電廠煙氣脫硫現(xiàn)有成熟技術(shù)，鋼鐵企業(yè)燒結(jié)煙氣脫硫技術(shù)多參考該技術(shù)。根據(jù)脫硫劑的形態(tài)，主要有濕法、干法、半干法。濕法技術(shù)主要包括石灰石一石膏法、氧化鎂法、氨法等干法、半干法技術(shù)主要包括循環(huán)流化床法、密切相關(guān)塔法、活性炭法等。近年來，由于環(huán)境保護和節(jié)能減排政策的壓力，鋼鐵企業(yè)越來越重視燒結(jié)脫硫技術(shù)，實施了燒結(jié)煙氣脫硫項目。

四、鋼鐵企業(yè)燒結(jié)煙氣中的脫硫技術(shù)工藝分析

（一）密相干塔法技術(shù)工藝。SO2的吸收和吸收劑的回收利用是密切相關(guān)塔法的工藝流程主要包括兩個過程。一是SO2的吸收過程。預(yù)除塵后的煙氣經(jīng)過換熱器后，進入干塔，煙氣在干塔內(nèi)反應(yīng)，反應(yīng)后的煙氣進入除塵器進行除塵，凈化后的煙氣通過煙囪排入大氣，完成脫硫過程。

二是吸收劑的循環(huán)利用過程。干塔內(nèi)的反應(yīng)副產(chǎn)物、吸塵器收集的粒子物和來自料倉的新吸收劑一起上升到干塔上部的加濕器內(nèi)，在加濕器內(nèi)加入少量的水活化后，再次進入干塔和煙霧反應(yīng)，實現(xiàn)吸收劑的回收利用。其技術(shù)優(yōu)勢在于，在密切相關(guān)塔法技術(shù)的應(yīng)用過程中，作人員可以加濕后的大量循環(huán)灰。

通過密關(guān)聯(lián)塔頂部的布料機重新進入脫硫塔內(nèi)，含水量的循環(huán)灰具有極好的反應(yīng)活性，可與塔頂部進入的二氧化硫煙氣發(fā)生反應(yīng)，脫硫劑不斷循環(huán)利用，脫硫效率達到85%以上，其效率高、脫硫利用率高、工作性能穩(wěn)定等特點。該技術(shù)特別適合在我國普及和使用，社會和經(jīng)濟效益突出。

(2)濕法脫硫技術(shù)技術(shù)。濕法脫硫技術(shù)主要包括石灰石膏濕法、氨硫銨法、氧化鎂法等不同技術(shù)。濕法脫硫技術(shù)主要由煙霧系統(tǒng)、漿液制備系統(tǒng)、洗滌吸收系統(tǒng)、脫硫副產(chǎn)品處理系統(tǒng)、事故漿液和排放系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)、配電系統(tǒng)、技術(shù)水系統(tǒng)和自動控制系統(tǒng)、其他輔助系統(tǒng)等龐大系統(tǒng)構(gòu)成。在應(yīng)用過程中，員工應(yīng)以脫硫塔部分為重要技術(shù)應(yīng)用，在此基礎(chǔ)上促進鋼鐵企業(yè)燒結(jié)煙氣中脫硫技術(shù)水平的有效提高。

(3)循環(huán)流化床技術(shù)技術(shù)。循環(huán)流化床法技術(shù)工藝的應(yīng)用原理是以循環(huán)流化床為平臺，經(jīng)吸收劑加濕活化后，噴入流化床，最后再循環(huán)吸收劑使脫硫劑與煙氣充分接觸，達到吸收目的。

在循環(huán)流化床技術(shù)使用過程中，該技術(shù)大大提高了脫硫效率和脫硫劑的利用率，可以回收脫硫劑，有效避免孔堵塞引起的脫硫劑活性下降，促進鋼鐵企業(yè)燒結(jié)煙霧中脫硫技術(shù)效率的提高。