1.如何防止鉆孔灌注樁偏斜？

1.質(zhì)量問題和現(xiàn)象

1)成孔后不垂直，偏差值大于規(guī)定的L/100。

2)鋼筋籠不能順利入孔。

2.原因分析

1)鉆機不處于水平位置，或施工現(xiàn)場不平整壓實，鉆井過程中沉降不均勻。

2)水鉆平臺基底座不穩(wěn)定，不處于水平狀態(tài)，鉆機架在鉆孔過程中變形不均勻。

3)鉆桿彎曲，接頭松動，導(dǎo)致鉆頭晃動范圍大。

4)在舊建筑附近鉆孔時遇到障礙物，將鉆頭擠到一側(cè)。

五、土層軟硬不均，造成鉆頭受力不均，或遇孤石、探頭石等。

3.預(yù)防措施

1)鉆機就位前，應(yīng)對施工現(xiàn)場進行平整和壓實，并將鉆機調(diào)整到水平狀態(tài)。在鉆井過程中，應(yīng)經(jīng)常檢查，使鉆機始終處于水平狀態(tài)。鉆機就位前，水上鉆機平臺必須安裝驗收，平臺應(yīng)牢固、水平、穩(wěn)定。

2)鉆機頂部的起重滑輪槽。鉆桿的卡盤與護筒樁位的中心在同一垂直線上，防止鉆機在鉆進過程中移位或擺動過大。

3)在舊建筑附近施工時，應(yīng)提前進行檢測。如果檢測過程中發(fā)現(xiàn)障礙物，應(yīng)使用沖擊鉆進行施工。

4)經(jīng)常檢查鉆桿，及時調(diào)整或廢棄彎曲的鉆桿。

使用沖擊鉆施工時沖程不宜過大，盡量采用二次成孔，以保證成孔的重直度。

4.處理措施

1)遇到孤石等障礙物時，可以用沖擊鉆沖擊成孔。

2)鉆孔偏斜超限時，應(yīng)回填粘土，沉積密實后再鉆孔。

鉆孔過程中發(fā)生縮孔怎么辦？

1.質(zhì)量問題和現(xiàn)象

當(dāng)探孔器用于檢查孔時，當(dāng)探孔器下放到某個部位時，它會受阻，無法順利檢查孔底。鉆孔某個部位的直徑小于設(shè)計要求，或者從某個部位開始，孔徑逐漸縮小。

2.原因分析

1)地質(zhì)結(jié)構(gòu)中含有軟弱層。在鉆孔通過這一層的作用下，軟弱層在土壓的作用下擠壓成孔。

2)塑性土層在地質(zhì)結(jié)構(gòu)中遇水膨脹形成縮孔。

鉆頭磨損過快，不能及時補焊，從而形成縮孔。

3.預(yù)防措施

1)根據(jù)地質(zhì)鉆井?dāng)?shù)據(jù)和鉆井中的土壤變化，如果發(fā)現(xiàn)有弱層或塑性土壤，應(yīng)注意經(jīng)常掃孔。

經(jīng)常檢查鉆頭，當(dāng)出現(xiàn)磨損時要及時補焊，將磨損較多的鉆頭補焊后，再擴孔至設(shè)計樁徑。

4.處理措施

當(dāng)出現(xiàn)縮孔時，可以用鉆頭反復(fù)掃孔，直到滿足設(shè)計樁徑。

如何處理鉆孔過程中發(fā)生的坍孔？

1.質(zhì)量問題和現(xiàn)象

井壁在鉆孔過程中或成孔后坍塌。

2.原因分析

1)由于泥漿稠度小，護壁效果差，漏水；或者護筒埋設(shè)淺，或者周圍堵塞不密實，導(dǎo)致漏水；或者護筒底部粘土層厚度不足，護筒底部漏水，導(dǎo)致泥漿水頭高度不足，孔壁壓力降低。

2)泥漿相對密度過小，導(dǎo)致水頭對孔壁的壓力較小。

在松軟砂層中鉆孔時，進尺過快，泥漿護壁形成緩慢，并壁滲水。

4)鉆入時未連續(xù)作業(yè)，中途停鉆時間較長，孔內(nèi)水頭未能保持在孔外水位或地下水位線以上2m，降低了水頭對孔壁的壓力。

操作不當(dāng)，提升鉆頭或吊放鋼筋籠時，與孔壁碰撞。

六、鉆孔附近有大型設(shè)備作業(yè)，或臨時通過便道，車輛通行時產(chǎn)生振動。

七、清孔后未及時澆注混凝土，放置時間過長。

3.預(yù)防措施

1)鉆孔附近不要設(shè)置臨時通道，禁止大型設(shè)備作業(yè)。

2)在陸地上埋設(shè)護筒時，底部應(yīng)填充50厘米厚的粘土，護筒周圍應(yīng)填充粘土，并注意夯實。護筒周圍應(yīng)均勻回填，以確保護筒穩(wěn)定，防止地面水滲入。

三、水中振動沉入護筒時，應(yīng)根據(jù)地質(zhì)資料，將護筒沉入泥漿和透不層，護筒之間的接頭應(yīng)密封，防止漏水。

4)根據(jù)設(shè)計部門提供的地質(zhì)勘探資料，根據(jù)不同的地質(zhì)條件，選擇合適的泥漿比例。泥漿粘度有不同的鉆孔速度。如果在砂層中鉆孔，應(yīng)增加泥漿稠度，選擇更好的造漿材料，提高泥漿粘度，加強護壁，適當(dāng)降低進尺速度。

5)汛期或潮汐地區(qū)水位變化較大時，應(yīng)采取升高護筒、增加水頭或使用虹吸管等措施，確保水頭壓力相對穩(wěn)定。

六、鉆孔時要連續(xù)作業(yè)，無特殊情況中途不得停鉆。

七、提升鉆頭.下放鋼筋籠時應(yīng)保持垂直，盡量不要碰撞孔壁。

8)如果澆筑準(zhǔn)備工作不充分，暫時不要清孔，清孔合格后及時澆筑混凝土。

9)供水時，水管不得直接沖到孔壁上，地表水不得聚集在孔口附近。

鉆孔時鉆頭被卡住了怎么辦？

1.質(zhì)量問題和現(xiàn)象

鉆頭在鉆孔中不能繼續(xù)運轉(zhuǎn)。

2.原因分析

孔內(nèi)出現(xiàn)梅花孔.探頭石或縮孔。

下鉆頭時過猛，或鋼絲繩松繩過長，使鉆頭傾倒卡在并壁上。

3)坍塌時掉落的石頭或掉落的大工具卡住鉆頭。

4)縮孔后，補焊后鉆頭尺寸增大，沖擊過猛，沖錐被吸住。

5)用沖擊鉆在粘土地層鉆孔時，沖程過大，或泥漿過厚，沖錐被吸住。

3.預(yù)防措施

對于上下可移動的卡鉆，可采用上下輕微提動鉆頭，并輔以轉(zhuǎn)動鋼絲繩，使鉆頭轉(zhuǎn)動，以便提起。

二、下鉆時不要太猛。

3)補焊鉆頭時，確保尺寸和孔徑匹配。

四、使用沖擊鉆進行施工時，沖程量不宜過大，以免錐頭傾倒造成卡鉆。

4.處理措施

當(dāng)土質(zhì)較好或在石孔內(nèi)卡鉆時，可采用小爆破振動使鉆頭松動，以提起鉆頭。

二、鉆頭卡住時，可上下左右嘗試輕提，將鉆錐提起。

用千斤頂或滑輪組強提，但要注意孔口的牢固性，防止孔口坍塌。

5.如何避免鉆孔灌注樁護筒底部孔壁坍塌？

1.質(zhì)量問題和現(xiàn)象

孔壁坍塌；鉆機傾斜。

2.原因分析

一、護筒底部及周圍未用粘土回填或夯實不足，在鉆孔或灌注過程中，泥漿護筒底部被掏空。

2)由于提供的地質(zhì)鉆探數(shù)據(jù)不祥，保護筒底部產(chǎn)量少于淤泥或砂層。

三是護筒直徑較小。

四、地表水滲入護筒外圍填土，造成填土松軟。

3.預(yù)防措施

護筒底部應(yīng)回填至少50cm厚的粘土，當(dāng)土質(zhì)為砂性土?xí)r，在護筒周圍0.5-1.0m范圍內(nèi)也應(yīng)回填并夯實。

2)根據(jù)設(shè)計部門提供的地質(zhì)資料，護筒底部應(yīng)穿過淤泥和砂層。

三、護筒直徑應(yīng)大于設(shè)計孔徑20-30cm(帶鉆桿的正反循環(huán)鉆).30-40cm(無鉆桿的潛水電鉆或沖擊鉆)。

四、護筒出漿孔應(yīng)用粘土夯填，同時應(yīng)保持出漿順暢，周圍不得有積水，以免護筒周圍泥土流失，造成坍孔。

4.處理措施

1)水鉆發(fā)生護筒底部坍塌時，應(yīng)將護筒下沉穿過淤泥層或砂層。

二、護筒底部坍塌時，應(yīng)先將鉆機移位，然后拔出護筒，按要求回填粘土并夯實，重新下護筒并在護筒周圍回填粘土夯實，必要時應(yīng)加長護筒，然后重新鉆孔。

6.如何防止鋼筋籠在吊裝就位過程中變形？

1.質(zhì)量問題和現(xiàn)象

提升后，鋼筋籠發(fā)生過大的扭轉(zhuǎn)或彎曲變形。

2.原因分析

1)鋼筋籠較長時，加臨時固定桿。

二、吊點位置不正確。

三、加勁箍筋間距大，或直徑小，剛度不夠。

四、吊點處沒有設(shè)置加強筋。

3.預(yù)防措施

1)每隔2-2.5m在鋼筋籠上增加一個加強箍筋，吊點處應(yīng)設(shè)置加強筋。在加強筋上加入十字交叉鋼筋，以提高加強筋的剛度，增強其抗變形能力，然后在鋼筋籠入井時切除十字交叉鋼筋。

2)鋼筋籠應(yīng)盡可能采用一次整體入孔。如果鋼筋籠長時間不能一次整體入孔，也應(yīng)盡量少分段，以減少入孔時間；分段鋼筋籠還應(yīng)配備臨時固定桿，并配備足夠的焊接設(shè)備，盡量縮短焊接時間；兩個鋼筋籠對接時，上下節(jié)中心線保持一致。如果能整體入孔，應(yīng)在鋼筋籠內(nèi)側(cè)設(shè)置臨時固定桿整體入孔，入孔后拆除臨時固定桿。

三、吊點位置應(yīng)選好，鋼筋籠短時可采用一個吊點，長時可采用兩個吊點。四、處理措施如果鋼筋籠發(fā)生嚴重扭曲變形，則必須將鋼筋籠拆開重新制作。

7.鋼筋骨架就位后，如何固定鋼筋骨架，使其不下沉或偏離？

1.質(zhì)量問題和現(xiàn)象

鋼筋籠就位后突然下沉；鋼筋籠中心偏移。

2.原因分析

1)鋼筋籠固定不牢固或固定措施不當(dāng)。

2)測量定位誤差或灌注混凝土過程中導(dǎo)管與鋼筋籠碰撞。

3)施工過程中，樁位控制點未采取保護措施，人為移動。

3.預(yù)防措施

1)鋼筋籠定位后，將鋼筋籠牢固固定在護筒上方的墊木上。墊木應(yīng)為20cm×20cm×300~400cm長方木根。

2)應(yīng)夯實護筒周圍的回填土，防止護筒移位。

三、測量定位要準(zhǔn)確，要用控制樁進行復(fù)檢，復(fù)檢無誤后才能進行水下混凝土灌注。

4.處理措施

對下沉或偏心的鋼筋籠，在澆筑混凝土前或未澆筑到鋼筋籠時，可用吊車將其吊起復(fù)位。

如何保證鋼筋籠下浮？

1.質(zhì)量問題和現(xiàn)象

1)浮在灌注混凝土地面的鋼筋籠上。

2)提升導(dǎo)管時，鋼筋籠。

2.原因分析

1)當(dāng)灌注的混凝土靠近鋼筋籠底部時，灌注速度過快，混凝土支撐鋼筋籠；或者提升導(dǎo)管速度過快，導(dǎo)致混凝土上升，導(dǎo)致鋼筋籠上浮。

2)提升導(dǎo)管時，導(dǎo)管掛在鋼筋籠上，鋼筋籠與導(dǎo)管一起上升。

3.預(yù)防措施

1)當(dāng)灌注的混凝土靠近鋼筋籠時，混凝土的灌注速度應(yīng)適當(dāng)放慢，只有當(dāng)導(dǎo)管底口提高到鋼筋籠內(nèi)至少2m時，才能恢復(fù)正常的灌注速度。2)放置導(dǎo)管時，導(dǎo)管中心應(yīng)盡可能與鉆孔中心重合，導(dǎo)管接頭處應(yīng)采取防掛措施，防止鋼筋籠在提升導(dǎo)管時懸掛，導(dǎo)致鋼筋籠上浮。

4.處理措施

鋼筋籠卡住導(dǎo)管后，可設(shè)法轉(zhuǎn)動導(dǎo)管，使其脫離鋼筋籠。

發(fā)現(xiàn)鋼筋籠有上浮跡象時，可適當(dāng)加壓，防止其繼續(xù)上浮。

9.灌注水下混凝土?xí)r如何防止斷樁？

1.質(zhì)量問題和現(xiàn)象

1)在灌注混凝土的過程中，由于導(dǎo)管拔出，泥漿進入導(dǎo)管，導(dǎo)致孔內(nèi)泥漿迅速下降。

2)由于導(dǎo)管接頭密封不良，泥漿進入導(dǎo)管。如果繼續(xù)灌注，混凝土中會出現(xiàn)泥漿夾層。

3)由于導(dǎo)管埋設(shè)過深，當(dāng)混凝土堵塞導(dǎo)管時，處理時間過長，或者灌注時間過長，導(dǎo)致早期灌注的混凝土凝固，導(dǎo)致導(dǎo)管無法提起。

4)在無損檢測中，樁的某一部分存在夾泥層。

2.原因分析

混凝土坍落度小.離析或石料粒徑小，在混凝土灌注過程中導(dǎo)管堵塞，在混凝土初凝前未能疏通，必須提起導(dǎo)管時，形成斷樁。

2)由于計算錯誤，導(dǎo)管底口與孔底的距離較大，導(dǎo)致第一批灌注的混凝土無法埋設(shè)導(dǎo)管，從而形成斷樁。

3)導(dǎo)管提拔時，由于測量或計算錯誤，或盲目提拔導(dǎo)管，導(dǎo)管底口拔出混凝土表面，或?qū)Ч芸谖挥谀酀{層或泥漿與混凝土的混合層中，形成斷樁。

四、提拔導(dǎo)管時，鋼筋籠卡住導(dǎo)管，在混凝土初凝前無法提起，造成混凝土灌注中斷，形成斷樁。

5)導(dǎo)管接口泄漏導(dǎo)致泥漿進入導(dǎo)管，在混凝土中形成夾層，造成斷樁。

6)導(dǎo)管埋設(shè)深度過深，不能提起或拔斷導(dǎo)管，造成斷樁。

7)混凝土因其他意外原因無法連續(xù)灌注，中斷時間超過混凝土初凝時間，導(dǎo)管無法提升，形成斷樁。

3.預(yù)防措施

1)使用導(dǎo)管前，應(yīng)對導(dǎo)管進行泄漏檢測和抗拉試驗，以防止導(dǎo)管泄漏。每個導(dǎo)管的組裝編號應(yīng)在導(dǎo)管安裝后建立審查和檢查制度。導(dǎo)管的直徑應(yīng)根據(jù)樁徑和石料的最大粒徑確定，盡量使用大直徑導(dǎo)管。

2)下導(dǎo)管時，底口與孔底的距離不大于40-50cm，同時保證第一批混凝土灌注后至少能埋1m。在隨后的灌注過程中，導(dǎo)管的埋深一般控制在2-4m范圍內(nèi)。

3)混凝土坍落度應(yīng)控制在18-22厘米。要求和易性好。如果灌注時間長，可以在混凝土中加入緩凝劑，防止混凝土初凝早期灌注堵塞導(dǎo)管。

四、在制作鋼筋籠時，一般應(yīng)采用對焊，以確保焊口平整。采用搭接焊時，應(yīng)確保焊縫不會在鋼筋內(nèi)形成錯臺，以免鋼筋籠卡住導(dǎo)管。

5)提升導(dǎo)管時，應(yīng)通過測量混凝土的灌注深度和拆除導(dǎo)管的長度來仔細計算提升導(dǎo)管的長度。嚴禁在不測量和計算的情況下盲目提升導(dǎo)管。一般一次只能拆一根導(dǎo)管。

6)關(guān)鍵設(shè)備應(yīng)備用，材料應(yīng)準(zhǔn)備充分，以確保混凝土能夠連續(xù)灌注。

7)混凝土堵塞導(dǎo)管時，可采用拔插抖動導(dǎo)管。當(dāng)堵塞的導(dǎo)管長度較短時，也可以將型鋼插入導(dǎo)管中進行沖擊，疏通導(dǎo)管，或者將附著振動器固定在導(dǎo)管上進行振動，疏通導(dǎo)管內(nèi)的混凝土。

當(dāng)鋼筋籠卡住導(dǎo)管時，可設(shè)法轉(zhuǎn)動導(dǎo)管，使其脫離鋼筋籠。

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