正確地使用和維護壓鑄模具是壓鑄企業提高生產效率、提高產品質量以及提高經濟效益的關鍵。壓鑄模具使用壽命延長對于壓鑄企業經濟效益的提高，是非常重要的。因此，壓鑄企業必須高度關注壓鑄模具的使用和維護。

⒈盡量減少模具的急冷急熱，盡量連續生產，在冷模狀態下，嚴禁高速壓射。
壓鑄過程中壓鑄模具一直處于熱漲冷縮的往復疲勞狀態，模具型腔部分溫度基本上一直在160度-350度來回變化，模具急冷急熱，不停的熱漲冷縮，從而造成模具疲勞損壞。而在冷模狀態下開始生產時，模具溫度由低溫開始上升，溫差加大，模具膨漲收縮加大，對于模具疲勞相應加大，會加快模具損壞，縮短模具壽命。因此，在壓鑄生產時應盡量連續生產，盡量減少模具的急冷急熱，從而延長模具壽命。
另外，在冷模狀態下，模具沒有達到正常生產時的溫度，模具各部間隙相對較大，在這種情況下，嚴禁開啟高速壓射和增壓。否則，模具各間隙部位，包括滑塊、頂桿孔等部位容易竄入鋁皮，從而損壞模具，影響模具壽命。

⒉盡量降低壓射速度，盡量降低比壓，減少模具沖擊。
壓鑄生產時，壓射速度的高低不僅影響壓鑄的填充速度、壓射內澆口速度，同時壓射速度高，沖擊峰值也會加大。因此，壓射速度高，壓射內澆口速度快，對模具沖刷會加劇，沖擊峰值加大，模具承受的沖擊力也會加大，模具壽命會大大減少。因此，我們在調整壓鑄工藝時，在確保產品質量的情況下，盡量降低壓射速度，對于提高模具壽命，提高壓鑄企業的經濟效益非常重要。目前，先進的壓鑄機配置有壓射剎車裝置，對于減少沖擊峰值，減少模具承受的沖擊力，提高模具壽命非常有益。
壓鑄工藝中的壓射比壓同樣是一個重要參數，壓射比壓根據鑄件質量要求以及特性一般在400-900公斤/平方厘米。超過900公斤/平方厘米，對于鑄件內部質量一般作用不大。而壓射比壓過高，不僅僅使模具承受的漲型力加大，甚至會使漲型力超過機床鎖模力，造成竄鋁。同時，如果模具承受的漲型力大，同樣會損壞模具或使模具壽命縮短。因此，在壓鑄生產時，我們除了關注壓射速度外，更應關注壓射比壓，由于壓射比壓不像壓射速度容易觀察，往往被忽略。實際上壓射比壓是壓鑄工藝中重要的一個參數，不僅僅影響鑄件質量，對模具壽命同樣影響巨大。這一點尤其應該引起壓鑄企業的關注。
⒊模具使用中出現披封、鋁皮要及時清理，防止擠壞模具。
在模具使用中，往往因為各種原因模具會出現披封、鋁皮，這時必須及時清理，否則繼續生產會將模具擠壞。特別是滑塊部位，如果滑道進入鋁皮等，由于壓鑄機合模力非常大，會將滑塊擠塌、擠壞。因此，遇到此類問題，必須及時清理模具，并查找原因對模具及時修理。否則，等模具損壞了才維修，就會嚴重影響模具壽命。

⒋盡量降低鋁液澆注溫度，提高模具使用壽命。
壓鑄生產時的鋁液澆注溫度，不僅影響鑄件質量，也影響壓鑄模具的使用壽命。一般壓鑄時，鋁液澆注溫度在630度-720度，對于不同的零件，我們在選擇澆注溫度時，應盡量選擇低一些，這樣既節約了能源，同時也可以延長壓鑄模具的使用壽命。因為鋁液溫度越高，對模具的沖蝕越大，模具溫度場變化的范圍越大，熱脹冷縮的越大，模具疲勞越大，越容易損壞。因此，適當降低鋁液澆注溫度，有益于延長壓鑄模具使用壽命。

⒌加強模具的維護，定期保養，定期對模具型腔進行回火去應力處理。
壓鑄模具一直在高壓、高速、高溫下連續生產，使用條件比較惡劣。在使用過程中模具會產生損壞或故障隱患等。因此，加強模具的維護，定期對模具進行保養，更換損壞部位，更換易損件，清理滑道、頂桿孔等，是非常重要的，是確保模具在壓鑄生產時的可靠性，同樣也可以延長模具的使用壽命。

同時，由于壓鑄模具在使用中不斷受到沖擊、不斷熱脹冷縮，會產生新的內應力，如果不及時消除，模具容易表面龜裂或開裂。因此，定期對模具型腔進行去應力回火，消除應力，也是延長模具壽命的重要手段。一般情況下，模具在投入使用后，應該在3000-5000模次后進行首次回火。在以后根據使用情況，一般每生產1萬模具左右，需對模具型腔進行去應力回火，這樣可以大大延長模具使用壽命。